對刀是數控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。

　　僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控系統的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優缺點、使用條件(下面的論述是以FANUC 0i Mate數控系統為例)等。

　　1、為什么要對刀

　　一般來說，零件的數控加工編程和上機床加工是分開進行的。數控編程員根據零件的設計圖紙，選定一個方便編程的坐標系及其原點，我們稱之為程序坐標系和程序原點。程序原點一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此又稱作工件原點。

　　數控車床通電后，須進行回零(參考點)操作，其目的是建立數控車床進行位置測量、控制、顯示的統一基準，該點就是所謂的機床原點，它的位置由機床位置傳感 器決定。由于機床回零后，刀具(刀尖)的位置距離機床原點是固定不變的，因此，為便于對刀和加工，可將機床回零后刀尖的位置看作機床原點。

　　在圖1中，O是程序原點，O'是機床回零后以刀尖位置為參照的機床原點。

　　編程員按程序坐標系中的坐標數據編制刀具(刀尖)的運行軌跡。由于刀尖的初始位置(機床原點)與程序原點存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實際的刀尖 位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設置進數控系統，使系統據此調整刀尖的運動軌跡。

　　所謂對刀，其實質就是側量程序原點與機床原點之間的偏移距離并設置程序原點在以刀尖為參照的機床坐標系里的坐標。